没有空中作业链，如何在不同生产线之间交接？第三生产线共有底盘装配、车内装配和车外装配3条生产线，彼此之间的结合部，有6台举重2.3吨的机器人，代替了空中车体运输链以及连接它们的举升机，不仅效率更高，还降低了车体搬运过程中的损伤率，提高了作业品质。

采用地面轨道移动的好处还有扩展性好，如果三线需要扩充产能，只需要把轨道沿着地面延展即可，而不需要重新设定其它部件，这就好像小朋友搭积木一样，简单快速。

第三生产线的紧凑、高效还跟底盘横置生产线有关，相比于以往汽车生产线，车身头尾相连的姿态，在这里车身由台车托着，一个挨着一个横着走，因此又被人称为“螃蟹式”。一方面可节约空间，比传统纵向生产线节约50%空间，减少作业者在两条线之间移动。另一方面，底盘搭载采用托盘式搭载，能快速切换托盘，达到共通化生产。

智能化、网联户也在广汽丰田第三生产线上有所体现，比如iPad图像化检查，当作业者检查完每台车辆的信息，会通过iPad的方式直接传送到制造品质后台系统，每个部门都可以通过系统及时把控每台车的品质状况，大幅提高效率。同时，通过iPad设备可智能判断实车和配置单的匹配度，精确性更高。

“零缺陷率”工厂如何造就

精益求精的品质是丰田制造的最终目标，每年丰田都会派日本本土的品保专家去到全球各大工厂进行出荷品质监查（SQA），包含漏水、涂面、装配、行走性能、底盘等项目。标准全球一致，程度相当严苛。截至目前，广汽丰田连续3年全部生产线获“零缺陷率”最高评价，在丰田海外工厂中是仅此一家。